Рис. 16. Правильная установка шплинта.

Подтяжку всех резьбовых соединений следует производить ключами нормальной длины и прилагая усилие одной руки. Применение удлинителей и воротков вызывает вытягивание и срыв резьбы.

При подтяжке втулок подвески передних колес, имеющих резьбу (ключами размером 27 и 32 мм) нужно применять удлинитель длиной 400—500 мм. Можно использовать для этого трубу. Не рекомендуется пользоваться разводным ключом для крепежных работ, так как это часто приводит к порче гаек.

Проверку затяжки зашплинтованных гаек следует производить не расшплинтовывая их, это сокращает время на проведение крепежных операций и уменьшает расход шплинтов. Ослабление затяжки обнаруживается при покачивании зашплинтованной гайки обычным (открытым) гаечным ключом соответствующего размера. Если ослабление обнаружено, нужно расшплинтовать и подтянуть соединение. Необходимо проверять шплинты, правильность установки и разведения их концов при шплинтовке (рис. 16). Шплинты, имеющие надлом, нужно заменять.

При отсутствии стандартных запасных шплинтов водитель должен изготовить их из проволоки соответствующего диаметра для каждого размера. Подтяжку гаек стремянок рессор рекомендуется производить при нагруженном кузове.

Система питания двигателя

Бензиновый бак и бензопроводы. Все приборы системы питания двигателя необходимо постоянно содержать в чистоте. Два раза в год нужно промывать бензиновый бак, а при каждом ТО-2 спускать из него отстой и продувать при этом все бензинопроводы.
Необходимо также следить за наличием и плотностью крышки бензобака. Недопустимо закрывать бак концами или тряпками или крышкой без прокладки, так как при этом происходит попадание пыли и грязи в бак, засорение системы, а также улетучивание легких фракций бензина.
При осмотре автомобиля надо следить за отсутствием подтеканий в системе питания, особенно в штуцерах бензопроводов. Если при подтяжке штуцеров не устраняется подтекание, то можно уплотнить соединение при помощи нитрокраски или целлулоидного клея. Клей изготавливается путем растворения мелких кусочков целлулоида в ацетоне или нитрорастворителе.
Такой способ может дать результат только в случае небольшого подтекания бензина через резьбу штуцеров. При подтекании следует осмотреть целость развальцовки трубок и, в случае обнаружения трещин в развальцованном конце трубки, сделать новую развальцовку.

Бензонасос. Уход за бензиновым насосом состоит в очистке отстойника и сетки. Наиболее частой неисправностью является отсутствие герметичности клапанов, ослабление пружины или прорыв диафрагмы. Порванную диафрагму надо сменить новой из специальной лако-ткани. Новые клапаны насоса можно изготовить из тонкой листовой фибры (толщиной около 1,5 мм). Фибра должна быть ровной — подгонять клапаны следует на оселке. При сборке бензонасоса нужно следить за полной герметичностью всех соединений.
Периодически (через 12—15 тысяч км пробега автомобиля) следует проверять давление, которое обеспечивает бензонасос. Для этого необходим обычный манометр со шкалой не более, чем до 1 кг/см². При проверке бензопровод отсоединяется от карбюратора и при помощи резинового шланга соединяется с манометром. Двигатель пускается и работает на бензине, имеющемся в поплавковой камере.
При работе двигателя на холостом ходу бензонасос должен обеспечить давление 0,2—0,3 кг/см².

Карбюратор. Схема карбюратора показана на рис. 17. Если обнаруживается «переливание» топлива из карбюратора или повышенный расход бензина, следует проверить уровень в поплавковой камере и плотность запорной иглы карбюратора.

Рис. 17. Схема карбюратора: 1 — жиклер холостого хода; 2 — корпус; 3 — канал холостого хода; 4 — эмульсионный жиклер холостого хода; 5 и 8 — воздушные жиклеры холостого хода; 6 — прокладка; 7 — воздушный канал холостого хода; 9 — диффузоры; 10 — воздушный патрубок; 11 — ось воздушной заслонки; 12 — воздушная заслонка; 13 — клапан воздушной заслонки; 14 — пружина клапана; 15 — шайба; 16 — шток клапана; 17 — канал насоса-ускорителя; 18 — жиклер насоса-ускорителя; 19 — воздушный канал насоса-ускорителя; 20 — канал насоса-ускорителя; 21 — игольчатый клапан насоса-ускорителя; 22 — гайка штока насоса-ускорителя; 23 — пружина насоса-ускорителя; 24 — пластина штока насоса-ускорителя; 25 — стержень насоса-ускорителя; 26 — седло иглы; 27 — запорная игла; 28 — впускное отверстие поплавковой камеры; 29 — кронштейн оси поплавка; 30 — рычаг поплавка; 31 — поплавок; 32 — пластина клапана насоса-ускорителя; 33 — корпус клапана насоса-ускорителя; 34 — канал насоса-ускорителя; 35 — корпус клапана экономайзера; 36 — клапан экономайзера; 37 — пружина клапана; 38 — тяга насоса-ускорителя; 39 — качал насоса-ускорителя; 40 — канал экономайзера; 41 — отверстие поплавковой камеры; 42 — регулировочная игла; 43 — канал дополнительного жиклера; 44 — блок жиклеров; 45 — канал основного жиклера; 46 — радиальный канал; 47 — выточка в блоке жиклеров; 48 — прокладка блока жиклеров; 49 — дроссельная заслонка; 50 — ось дроссельной заслонки; 51 — блок распылителей; 52 — канал распылителя дополнительного жиклера; 53 — нижний патрубок; 54 — нижнее отверстие канала холостого хода; 55 — верхнее отверстие канала холостого хода; 56 — канал холостого хода; 57 — теплоизолирующая прокладка; 58 — пластины диффузора; 59 — канал холостого хода; 60 — корпус регулировочной иглы; 61 — гайка корпуса; 62 — малый диффузор; 63 — канал распылителя основного жиклера; 64 — уравновешивающая трубка; 65 — винт регулировки состава смеси; 66 — рычаг насоса-ускорителя; 67 — поршень насоса-ускорителя.

Проверка карбюратора К-22А показана на рис. 18. Внутренний диаметр стеклянной трубки должен быть не менее 9 мм.

При проверке бензин подкачивается рычагом ручной подкачки бензонасоса в течение 2—2½ мин. Если уровень в трубке будет повышаться, то это указывает на неплотность запорной иглы, которую следует притереть. Если уровень бензина выше или ниже, чем необходимо, то надо разобрать карбюратор и проверить, не попал ли в поплавок бензин. При разобранном карбюраторе следует проверить правильность положения поплавка. При перевернутой вверх поплавком крышке размер от верхней точки поплавка до плоскости разъема карбюратора (рис. 19) должен быть равен 47±0,5 мм. Если поплавок исправен, то регулировка уровня бензина производится подгибанием язычка рычага 3 (рис. 19), к которому припаян поплавок.

Рис. 18. Проверка уровня бензина в карбюраторе: 1 — стеклянная трубка; 2 — резиновая трубка; 3 — регулировочная игла главного жиклера.		Рис. 19. Проверка правильности положения поплавка: 1 — рычаг поплавка; 2 — поплавок; 3 — язычок рычага.

Для понижения уровня можно под седло запорной иглы подложить фибровую прокладку. Причиной «переливания» бензина из карбюратора может быть также заедание поплавка на оси, что легко устраняется при разборке карбюратора.
При разборке карбюратора нужно проверять легкость перемещения поршня экономайзера и ускорительного насоса. Заедание обычно происходит вследствие загрязнения (засмоления) карбюратора или погнутости штока поршенька, что необходимо устранить.
Кроме того, следует проверять прокладку под всеми жиклерами и под блоком распылителей главного и компенсационного жиклера, а также плотность затяжки жиклеров. Эти дефекты могут быть причиной повышенного расхода бензина.
В случае подтекания бензина через сальник регулировочной иглы главного жиклера его можно заменить набором из 14—15 шайб, изготовленных из лакоткани (материал диафрагмы бензонасоса). Наружный диаметр шайб должен быть 10,8 мм, внутренний — 4,8 мм.
При проверке пропускной способности жиклеров на специальном приборе их следует устанавливать так, чтобы вода протекала в том же направлении, в котором протекает через них бензин в карбюраторе. Исключение составляет лишь компенсационный жиклер, через который следует проливать воду в направлении, обратном тому, по которому протекает через него бензин в карбюраторе.

Регулировку работы на холостом ходу рекомендуется производить только на прогретом двигателе. Двигатель должен работать устойчиво и равномерно, что соответствует 400—450 об/мин. Расход бензина при этом составляет 0,7—0,9 л/час, что можно проверять при помощи мерного бачка.
Производя регулировку холостого хода, следует последовательно уменьшать открытие дросселя путем вывертывания упорного винта дроссельной заслонки и обеднять смесь ввертыванием винта 65 (рис. 17) до получения минимальных, но вполне устойчивых оборотов вала двигателя.